Przejdź do treści

Lista wynalazków

Prezentacja wynalazku

Sonda do pomiaru szybkości korozji

autorzy: Prof. dr hab. inż. Kazimierz Darowicki / Prof. Kazimierz Darowicki PhD, Eng. Dr hab. inż. Juliusz Orlikowski / Juliusz Orlikowski, PhD, Eng. Dr hab. inż. Grzegorz Lentka / Grzegorz Lentka, PhD, Eng. mgr inż. Mateusz Cieślik / Mateusz Cieślik, M. Sc., Eng Andrzej Dul , średnie techniczne, Andrzej Dul , secondary education mgr inż. Iwona Łuksa / Iwona Łuksa, M. Sc., Eng mgr inż. Radosław Gospoś / Radosław Gospoś, M. Sc., Eng

Innowacyjny system zintegrowanego systemu dualnych czujników korozji umożliwia jednoczesne monitorowanie szybkości korozji równomiernej oraz nawodorowania stali w czasie rzeczywistym (on-line). Rozwiązanie oparte jest na technice rezystometrycznej, która służy do monitorowania szybkości korozji metali/stopów w różnych środowiskach, w tym również w sektorze oil&gas. W dostępnym na rynku urządzeniu rezystometrycznym specjalny sensor umieszczony jest w analizowanym strumieniu procesowym np. w rurociągu lub aparacie, gdzie z biegiem czasu ulega korozji. Szybkość korozji poprzez zmniejszenie przekroju poprzecznego sondy jest proporcjonalna do wzrostu jej rezystancji elektrycznej, która jest mierzona w sposób ciągły przez moduł pomiarowy na zewnątrz rurociągu/aparatu. Szybkość korozji jest obliczana na podstawie zmiany rezystancji elektrycznej w czasie rzeczywistym. Komercyjne urządzenia bazujące na technice rezystometrycznej nie dają możliwości rozróżnienia pomiędzy zjawiskiem korozji równomiernej i kruchością wodorową, ponieważ zarówno zmniejszenie przekroju poprzecznego sondy oraz absorbcja atomów wodoru w strukturze stali przyczynia się do wzrostu rezystancji. Proponowany wynalazek składa się z systemu podwójnych sensorów : czujnika głównego i czujnika odniesienia. Czujnik główny jest podatny na korozję równomierną i nawodorowanie, czujnik odniesienia jest podatny tylko na nawodorowanie (jest odporny na korozję) W czujniku głównym pomiar rezystancji jest zależny od szybkości korozji i nawodorowania, w materiale odniesienia jest zależny tylko od procesu nawodorowania. Dzięki zastosowaniu dualnych sensorów korozji uzyskuje się możliwość rozróżnienia pomiędzy dwoma zjawiskami (korozja ogólna i nawodorowanie). Rozróżnienie pomiędzy zjawiskami jest kluczowe z uwagi na zupełnie inne podejście i działania podejmowane przez pracowników rafinerii do zagrożeń związanych z różnymi mechanizmami korozyjnymi. Zastosowanie dualnego systemu korozyjnego działającego w czasie rzeczywistym daje możliwość wizualizacji bieżącej sytuacji w aspekcie korozji równomiernej i nawodorowania – operatorzy instalacji mają możliwość monitorowania (podobnie jak każdy inny parametr procesowy w systemie DCS np. ciśnienie, temperatura, przepływ) i natychmiastowego reagowania na bieżące zagrożenie zwiększonej korozji poprzez odpowiednie działania naprawcze np. regulację parametrów procesowych, zwiększenie dawek środków antykorozyjnych i inne. Monitorowanie szybkości korozji i nowodorowania stali w czasie rzeczywistym umożliwia przewidywanie długości życia materiałów konstrukcyjnych i znacznie zmniejsza prawdopodobieństwo wystąpienia sytuacji awaryjnych powodujących nieplanowane wyłączenie instalacji przemysłowej z powodu korozji lub kruchości wodorowej. Zintegrowany system dualnych sensorów korozji okazał się bardzo skutecznym narzędziem do oceny bieżącej sytuacji w aspekcie korozji do monitorowania stanu materiałów konstrukcyjnych i odpowiedniego przygotowania podczas przerobu różnych wsadów w tym niekompatybilnych mieszanek rop naftowych. Monitoring okazał się również doskonałym narzędziem do określenia zależności szybkości korozji i nawodorowania od parametrów procesowych i innych czynników, przygotowania raportów w obszarze ochrony antykorozyjnej oraz jako wsparcie w specjalistycznych analizach korozyjnych np. Risk-Based Inspection (RBI) stosowanych powszechnie do oceny zagrożenia korozyjnego instalacji przemysłowych.

Przemysł

Nagroda

PLATINUM AWARD

Medal


Grand Prix

Ochrona własności intelektualnej

Patent - zgłoszony

poziom gotowości technologicznej

TRL 9 pełne wdrożenie przemysłowe

Polski
English
Facebook
youtube